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一、工件過切：

原因：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀。

2、操作員操作不當。

3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?，底面留?/p>

4、切削參數(shù)不當（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

4、利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設(shè)（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。

5、編程時座標設(shè)置錯誤。

改善：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為）。

4、在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。

五、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等）。

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：走了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。

2、分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復的檢查。

3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序?qū)φ諜z查后在裝上。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

六、曲面精度：

原因：

1、切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，沖油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數(shù)，公差，余量，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。

5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。

◆考慮速度&進給量:

速度,進給量和切削深度三個因素的相互關(guān)系是決定切削效果最重要的因素,不合適的進給量和速度常常導致生產(chǎn)量降低,工件質(zhì)量差,刀具損壞大.

◇如下表:

◆問題解決指南:(補充說明)